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混凝土常见问题分析及处理办法
发布时间：
2023-01-04 16:15
混凝土常见问题分析及处理办法
一.混凝土拌合物和易性不好
1.现象：
1)拌合物松散不易粘结；
2)拌合物粘聚力大，成团，不易浇筑；
3)拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；
4)拌合物在运输、浇筑过程中分层离析。
2.原因分析：
1)水泥强度等级选用不当。当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于2.2时，混凝土配制时水泥用量较少，混凝土拌合物松散；当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于1.0时，混凝土配制时水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大，成团，不易浇筑；
2)砂、石级配差，空隙率大，配合比砂率过小，拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙；
3)混凝土拌和物配制时用水量偏大，施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性；
4)计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法；
5)搅拌时间过短，混凝土拌合物拌合不均匀；
6)配合比设计不合理，不符合施工工艺对和易性的要求。
3.预防措施：
1)混凝土配合比设计和试验方法，应按有关技术规定执行，
2)配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3，普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于260 kg/m3，泵送混凝土最小水泥用量不宜小于300kg/m3；
3)应合理选用水泥等级，使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在1.3-2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材（如磨细粉煤灰等）或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性；
4)加强施工管理，各原材料计量岗位应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水、外加剂的计量，混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求；
5)在混凝土拌合浇注过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量，特别是砂石骨料中含水量的变化，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查调整；
6)随时检查混凝土搅拌时间，混凝土连续搅拌最短时间（全部材料装入搅拌筒中起到卸料止）。
4.处理方法:
1)因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌合物，只能用于次要构件（如沟盖板等）；
2)混凝土拌合物粘聚力过大、成团、不易浇筑，如果是因为水泥用量过多应选用较高标号水泥增大水灰比从而可以减少水泥用量或者掺用减水剂减少每立方用水量从而使水泥用量得到降低，减少混凝土拌合物粘聚力；
3)混凝土拌合物分层离析，如果是因为砂率过小应适当增加砂率，如果是因为拌合物坍落度过大应适当调整用水量或减小减水剂掺入量，从而混凝土拌和物减少坍落度；
4)混凝土拌合物松散不易粘结，如是因为水泥用量过少应选用低标号水泥增加水泥用量。
二.混凝土施工时泌水现象严重
1.现象：
用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后，在混凝土表面会产生较多水出现。
2.泌水产生主要原因：
混凝土严重泌水现象的产生主要是与所用水泥品种、细度、胶凝料用量多少以及砂率和用水量等有关，用水量过多易产生泌水，振捣时间过长也会产生泌水。
3.预防措施：
混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥，控制好拌合物的坍落度和用水量，对混凝土的振捣时间不宜过长。可掺些粉煤灰，火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性。
4.处理办法：
当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比，并将分泌到表面的水分排除出去。当轻微泌水时可不予处理，因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润，同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。
三.外加剂使用不当引起的故障
1.现象：
1)混凝土浇筑后，局部或大面积长时间不凝结硬化；
2)已浇筑完的混凝土结构物表面鼓包；
3)混凝土拌合物浇筑前坍落度过小不易浇筑。
2.原因分析：
1)缓凝型减水剂（如木钙粉等）掺入量过多或掺入不均匀致使混凝土浇筑后，局部或大部长时间不能凝结硬化；
2)以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有末碾成粉状的颗粒（如硫酸钠颗粒等），遇水膨胀，造成混凝土表面"开花"、表面鼓包；
3)外加剂中保坍组份含量不足，坍落度损失过大或混凝土拌和物起始坍落度较低。
3.处理方法：
1)混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验验证符合施工要求后再用；
2)尽量缩短混凝土拌和物的停放时间,减小坍落度损失；
3)因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模（此种情况，混凝土后期强度一般影响不大）；
4)当使用粉状外加剂发现结块时应外理后再用于混凝土配制，对已经"开花"的混凝土面前，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。
